超精密切削在國防和尖端技術的發展中起著非常重要的作用，現在超精密切削是使用精密的單晶天然金剛石刀具加工有色金屬和非金屬，可以直接切出超光滑的加工表面。單晶金剛石刀具的制作工序一般包括選料、定向、鋸割、開坯、裝卡、粗磨、精磨和校驗。金剛石刀具的研磨方法：研磨加工通常使用研磨機，研磨盤使用優質的鑄鐵盤，一般多采用高磷鑄鐵盤，研磨盤表面不能有缺陷。研磨盤的直徑一般為300mm，轉速為2000～3000r/min。研磨前要在研磨盤表面涂抹金剛石微粉，金剛石微粉的顆粒尺寸可從小于0.5μm指導40μm。粗顆粒的金剛石微粉具有較高的研磨效率，但研磨質量較差，因此粗磨時一般采用粗粉，而精磨時則采用尺寸小1μm的細粉。涂抹前，首先將金剛石微粉與橄欖油或其它類似物質混合成研磨膏，然后涂覆在研磨盤表面，放置一段時間使研磨膏充分滲入研磨盤的鑄鐵孔隙中，再用一顆較大的金剛石在研磨盤表面進行來回預研磨，以進一步強化金剛石微粉在鑄鐵孔隙中的鑲嵌作用。而且在研磨過程中要經常添加金剛石研磨膏。由于上述研磨機的剛度和穩定性較差，目前已經很少用其對金剛石刀具進行精磨。現在對單晶金剛石刀具的研磨加工國內多采用進口磨床，如瑞士產Rs-12、Rs-15型，臺灣產Fc-200D、Fc-500D型PCD＆PCBN專用刀具磨床，這樣的磨床剛度好，加工精度高。這種磨床采用專門的金剛石砂輪，目前金剛石砂輪主要有三種：金屬結合劑金剛石砂輪，陶瓷結合劑金剛石砂輪，樹脂結合劑金剛石砂輪。根據各種砂輪自身的特點，研磨單晶金剛石刀具基本不采用樹脂結合劑砂輪。目前采用較多的是金屬結合劑砂輪和陶瓷結合劑砂輪。貝斯達為陶瓷結合劑金剛石砂輪定制生產專用微微粉VBP系列耐熱性能好，切削鋒利，磨削效率高，磨削過程中不易發熱和堵塞，易控制加工精度。如果考慮研磨效率，單晶金剛石刀具的粗磨應該采用較粗粒度的金剛石砂輪，而且采用陶瓷結合劑砂輪的研磨效率要高于金屬結合劑砂輪，半精磨可以采用細粒度的金屬結合劑砂輪或陶瓷結合劑砂輪，但是對要求刃口質量較高的刀具，精磨應該盡可能采用更細粒度的金屬結合劑砂輪。在粗磨時一定要找到金剛石好磨方向，這樣研磨效率會大大提高，而精磨時為了獲得完美的刃口，應該盡量對刀刃采取逆磨，也就是研磨方向從刀刃指向刀體，并且在進給量給定的前提下，適當的增加研磨時間，只有這樣才能獲得更完美的刃口質量。貝斯達微粉，高品級金剛石微粉，研磨拋光應用領域效果極佳。